Tungsten Carbide Bar vedtar pulvermetallurgiprosess, som hovedsakelig er laget av blandet metallpulver etter sliping (som sliping, våtsliping og kulefresing), pressing og sintring. Størrelsen og spesifikasjonen kan tilpasses. Tungsten Carbide Round Rod blir ofte laget om til sveisebor, gruveverktøy, skjæreverktøy og metallformer osv. Den egner seg svært godt for tung industri med tøffe forhold som petrokjemi, gruvedrift, metallurgisk produksjon, treindustri og kjemisk prosessering.
Trinn 1: Bland metallpulver, inkludert wolframkarbidpulver og koboltbindepulver.
Trinn 2: Kulefresing
Sett det kombinerte wolframkarbidpulveret, koboltpulveret og dopingmaterialene på kulemøllen for våtkulefresing, prosessen kan ta 16 til 72 timer For å forhindre gjensidig kontaminering mellom råmaterialer, utføres den i forskjellige systemer før kulefresing kombineres sikting og granulering.
Trinn tre: Spraytørkeprosessen
Pulveret omdannes til en utmerket homogen partikkelstørrelse med utmerket flyteevne under spraytørkeprosessen. Derfor er dimensjonsvariasjonen til den sintrede kompakten betydelig redusert. For å sikre full renslighet av materialet, sprayes en tørr spray på prilletårnet. Etter at blandingsprosessen er fullført, sprayes pulveret i tørr luft for å produsere et granulært eller tørt pulver.
Trinn 4: Ekstruder
Ekstruderingsprosessen er et nøkkelledd i produksjonen av wolframkarbidstenger, og brukes til å produsere stenger i forskjellige former og størrelser, inkludert spiralvarianter, med eller uten aksiale perforeringer. Å oppnå en enhetlig form krever automatisert ekstruderingsutstyr og høy teknisk ekspertise. Det krever å helle en tørr blanding av en bestemt kvalitet og en viss andel støpemykner i en dobbeltskrueblander, og deretter rulle og røre materialet gjentatte ganger innen en spesifisert tid. Etter 2,5-3 timers fresing danner det plastifiserte blandede emnet en jevn kule.
Trinn 5: Nettbrett
Dreiing, fresing, boring og skjæring er alle prosesser som kan utføres på emnet for å maskinere delen til nettform i henhold til kundens tegning.
Trinn 6: Tørkeprosessen
En vakuumtørkeovn brukes på dette stadiet av prosessen for å fjerne mykneren fra emnet.
Trinn 7: Sintring
Varmebehandling ved en temperatur på 1500 grader Celsius i 15 timer. Oppvarmede kobolt- og wolframkarbidpartikler går gjennom en sintringsprosess som binder dem sammen. Prosessen med å behandle pulverblandingen i sintringsovnen oppnår to mål: for det første volumreduksjon for å oppnå de nødvendige toleransene, og for det andre transformasjonen av pulverblandingen til et nytt metallisk materiale i form av sementert karbid. På dette stadiet har produktet nådd ønsket hardhetsnivå. Vi vil bruke en målemaskin for å sjekke dimensjonene til bladene grundig før vi går videre til de påfølgende produksjonsstadiene.
Trinn 8: Ytterligere behandling
For å oppnå h6/h5 presisjonstoleranser, må de fleste stangemner være senterløs slipt. I tillegg kan vi også tilby langkapping, avfasing, slisse, sylindrisk sliping og andre tjenester for kunder med spesielle krav.
Trinn 9: Sjekk
For å garantere kvalitet og ytelse kontrolleres og analyseres den grunnleggende kvaliteten på råvarer, RTP og råsintrede deler i vårt laboratorium. Vi vil gjennomføre en rekke omfattende inspeksjoner. Test for eksempel rettheten, størrelsen og fysiske egenskapene til objekter osv.
